Март 22nd, 2016
Тепловая обработка изделий производится в самой форме, оборудованной паровыми рубашками для ребер и в поддоне. Сверху плита укрывается брезентом, а в зимних условиях — утепленными щитами. Формы установлены стационарно на железобетонные фундаменты. В цеху имеется 15-тонный мостовой кран.
Натяжение стержневой арматуры производится передвижным гидравлическим 40-тонным домкратом НИИ-200 с усилением 34 т на один стержень диаметром 28 мм из стали класса А-Ш-в. Упрочнение арматуры производится на отдельных силовых стендах.
Для получения требуемой проектной толщины полки 25 мм следует применять мелкий щебень (до 15 мм) и при бетонировании полки укладывать фиксаторы или применять реечные шаблоны. Необходимо также следить за состоянием формы.
Цикл изготовления плит на Дарницком заводе равен одним суткам.
При изготовлении плит необходимо соблюдать определенные допуски — по габаритным размерам (длине и ширине) + 10 мм, по толщине полки + 5 и — 3 мм. С целью совпадения проектных размеров изделий необходимо дозировать количество бетона, поступающее в форму, и часто контролировать состояние опалубки.
Организация производства и изготовление плит в стальных формах с поворотной рамой оказались менее трудоемкими, чем производство с применением клиньев. Трудозатраты на производство одной плиты на Дарницком заводе составили 22-24 чел. часа, в связи с чем Главкиевстрой изготовил дополнительные комплекты этой оснастки. В Черкассах применен вариант описанного решения с заменой стальной формы (поддона) на железобетонную матрицу, используя брызговики .
Всего для сборно-монолитных покрытий типа коротких оболочек по указанной технологии изготовлено свыше 10000 плит.
С 1964 г. основное производство плит размером 3 X 12 м сосредоточено на Броварском заводе железобетонных конструкций.
Изготовление плит организовано по поточно-агрегатной технологии. Плиты изготовляют в стальных формах весом около 10 т с натяжением арматуры на жесткую контурную раму, гибко соединенную с поддоном.
