30.07.2013 - Хрупкая поверхностная зона может быть удалена шлифованием

Хрупкая поверхностная зона может быть удалена шлифованием на глубину 10—50 мкм без снижения твердости.Хрупкость может быть вызвана поверхностным обезуглероживанием перед азотированием и перегревом при предварительной термообработке. Крупнозер-ннстая структура сталей всегда способствует охрупчпванию поверхности....

30.07.2013 - Уменьшению коробления соответствует снижение температуры

Уменьшению коробления соответствует снижение температуры насыщения, уменьшение толщины слоя, тщательное проведение предварительной термообработки и рациональная укладка деталей в камеру в процессе азотирования.Температура в печи должна быть равномерно распределена по высоте и сечению рабочей зоны.2....

30.07.2013 - irrCM муфель следует вынуть из печи и охлаждать на

irrCM муфель следует вынуть из печи и охлаждать на воздухе.В процессе газового азотирования могут возникнуть следующие дефекты.1....

30.07.2013 - В этом случае, помимо повышения предела выносливости

В этом случае, помимо повышения предела выносливости, достигаются высокие коррозионная и износостойкость, задиростойкость, прирабатываемость трущихся поверхностей.Азотный потенциал атмосферы можно регулировать, разбавляя аммиак азотом, инертным газом, водородом или предварительно диссоциированным аммиаком.Наиболее просто осуществлять азотирование в смеси предварительно диссоциированного аммиака со свежим аммиаком (5—15%)....

30.07.2013 - При азотировании конструкционных сталей, склонных

При азотировании конструкционных сталей, склонных к образованию в поверхностном слое хрупких, легко выкрашивающихся фаз, необходимо предусматривать припуск в пределах 0,05—0,1 мм.Азотирование изделий из конструкционных, нержавеющих и жаропрочных сталей чаще ведут при 500—600 °С. Рекомендуемые режимы азотирования различных изделий приведены в табл....

30.07.2013 - Стабилизирующий отпуск ведут при 550—600 °С в течение

Стабилизирующий отпуск ведут при 550—600 °С в течение 3—10 ч с последующим медленным охлаждением (печь, воздух).Для защиты от азотирования отдельных участков изделия из стали наибольшее распространение получил метод гальванического покрытия их оловом. Для местной защиты от азотирования нержавеющих сталей применяют химическое (толщиной 8—10 мкм) или гальваническое (до 30 мкм) никелирование....

30.07.2013 - Поэтому температура азотирования не должна превышать

Поэтому температура азотирования не должна превышать 560—580 °С.i Азотирование повышает предел выносливости высокопрочного чугуна. Дробеструйная обработка азотированного слоя позволяет дополнительно повысить предел усталости на 35%....

30.07.2013 - Алюминий повышает твердость, не снижая глубины слоя

Алюминий повышает твердость, не снижая глубины слоя.Для азотирования рекомендуется высокопрочный никельмолибденовый чугун состава, %: С 3,53—3,57; Si 2,02—2,20; Мп 0,07—0,90; Р 0,05—0,6; S 0,015— 0,016; Сг 0,06—0,09; Mg 0,06—0,09; Ni 0,90—1,70; Mo 0,4—0,5; Се 0,006; хромоникельмолибденовый чугун состава, %: С 3,4—3,8; Мп 0,8—1,0; Si 2,4—2,8; Р до 0,1; Бдо 0,03; Сг 0,35—0,5; Мо 0,6—0,9; Ni 1,2—1,5; Mg 0,04—0,08; Си 0,3—0,4 И П.Характерная особенность чугунов этой группы — образование после азотирования зоны высокой твердости значительной протяженности....

30.07.2013 - Чугуны подвергают азотированию для повышения твердости

Чугуны подвергают азотированию для повышения твердости, износостойкости, предела выносливости и коррозионной стойкости.При азотировании серых и белых чугунов, в том числе легированных хромистых и хромоникелевых чугунов, не содержащих алюминий, твердость повышается незначительно.Алюминиевые чугуны (0,8—1,4% А1) с пониженным содержанием углерода (2,4—2,8%) были предложены для азотирования одновременно с разработкой сталей, содержащих алюминий [11 ]....

30.07.2013 - В штамповых сталях, обладающих повышенной вязкостью

В штамповых сталях, обладающих повышенной вязкостью, толщина азоти-рованного слоя может составлять 0,2—0,25 мм. Штамповые хромовольфрамовыес ran и (ЗХ2В8Ф, 4Х5В2ФС и др.) для получения такого слоя азотируют при530—540 °С, 12—16ч или двойным циклом 520—540 °С, 6—8 ч + 550—560 °С,4—6 ч....