Июль 30th, 2013
Если охлаждение после хромирования происходит крайне медленно,на поверхности может возникнуть о-фаза (FeCr), что приводит к повышению микротвердости до 9000 МПа.Поверхностный слой стали после хромирования приобретает карбидную структуру. Микротвердость этого слоя стали с различным содержанием углерода (0,15—1,03%), по нашим данным, находится в пределах 13000—20000 МПа. Микротвердость карбидного слоя при содержании углерода >0,8% возрастает, но незначительно.Микротвердость слоев малой толщины надо определять при малых нагрузках (например, 0.20Н). Закалка хромированной стали не влияет на твердость карбидного слоя. Промежуточная зона (эвтектоидная) приобретает после закачки мартенситную структуру, и ее твердость значительно увеличивается: твердость тем выше, чем больше углерода содержит сталь.Высокая твердость поверхностных слоев хромированной стали, обусловленная карбидной природой этих зон, предопределяет высокую износостойкость хромированной стали.Сравнительные данные по износостойкости стали, подвергнутой хромированию (УЮ), азотированию (38Х2МЮА) и цементации (20Xi, полученные при сухом трении о чугун (НВ 187—192), приведены в табл. 103.На рис. 140 показано влияние содержания углерода в стали на относительную износостойкость и микротвердость ее после газового хромирования при 1000 °С и выдержке 6 ч. Износостойкость, как и микротвердость, тем выше, чем больше углерода содержит сталь.Износостойкость хромированной стали при трении в растворе К2СЮ4 значительно выше, чем при трении в дистиллированной воде.
