Сентябрь 9th, 2013
в 1,5—2 раза больше, чем при цементации и закалке.Азотированный слой обладает не только высокой износостойкостью, но и термоустойчивостью и антпкоррозион-ностыо. Однако в отличие от цементации, азотирование не позволяет получить упрочненный слой большой толщины (не более 0,5 мм) и поэтому его следует применять для упрочнения высокоответственных деталей, работающих при высоких скоростях и небольших контактных давлениях, к которым предъявляются жесткие требования в отношении сохранения геометрических размеров в процессе эксплуатации. Стойкость деталей после азотирования возрастает в 3—5 раз по сравнению с неазотированными.17*При азотировании углеродистых и конструкционных сталей их твердость не повышается, однако значительно259увеличивается усталостная прочность. Поэтому азотирование деталей из этих сталей дает значительное увеличение их долговечности при знакопеременных и циклических нагрузках с большим числом циклов нагружения.Кроме цементации и азотирования в отечественной и особенно зарубежной практике применяется также диффузионное упрочнение (насыщение) деталей и конструкций металлургического оборудования различными металлами (алюминием, бором, бериллием, титаном, хромом, вольфрамом и др.).Наиболее эффективным является диффузионное упрочнение деталей и конструкций, работающих в условиях одновременного воздействия коррозии и истирания.К числу новых методов диффузионного упрочнения деталей относится электроискровое упрочнение. Применение этого метода позволяет упрочнять полностью механически обработанные детали с получением износостойкого поверхностного слоя толщиной 1 —1,5 мм.
