Июль 23rd, 2013
В перспективе число инструментов с механическим креплением твердосплавных изделий в машиностроении не будет превышать 50%, поэтому вопрос качества паяного твердосплавного металлорежущего инструмента остается актуальным.Изготавливать паяный твердосплавный инструмент начали с момента появления твердых сплавов. Несмотря на то что в то время отсутствовали какие-либо обоснования по выбору сталей для корпусов инструмента и припоев, при использовании в качестве припоя меди или сплавов на ее основе удавалось получать паяный инструмент, качество которого было намного выше применяемого стального. Экономическая целесообразность замены стального инструмента твердосплавным стимулировала его внедрение в промышленность. Из-за отсутствия исследований процесса пайки твердых сплавов со сталями инструментальщики не знали, что поломки твердого сплава при эксплуатации паяного инструмента связаны не только с условиями эксплуатации и прочностью твердого сплава, но и с наличием остаточных паяльных напряжений. Выбирая припой и сталь для корпусов того или иного вида инструмента, задавались целью обеспечить лишь необходимую прочность стального корпуса и паяного шва при их эксплуатации. Вследствие того что припой, сталь для корпусов инструмента, а также режимы пайки выбирали без учета необходимости получения минимальной величины остаточных паяльных напряжений в твердосплавных изделиях, припаянных к стальному корпусу инструмента, значение этих напряжений было высоким. Подбор твердого сплава для того или другого вида инструмента производился экспериментально.
