Алюминий повышает твердость, не снижая глубины слоя

Алюминий повышает твердость, не снижая глубины слоя.Для азотирования рекомендуется высокопрочный никельмолибденовый чугун состава, %: С 3,53—3,57; Si 2,02—2,20; Мп 0,07—0,90; Р 0,05—0,6; S 0,015— 0,016; Сг 0,06—0,09; Mg 0,06—0,09; Ni 0,90—1,70; Mo 0,4—0,5; Се 0,006; хромоникельмолибденовый чугун состава, %: С 3,4—3,8; Мп 0,8—1,0; Si 2,4—2,8; Р до 0,1; Бдо 0,03; Сг 0,35—0,5; Мо 0,6—0,9; Ni 1,2—1,5; Mg 0,04—0,08; Си 0,3—0,4 И П.Характерная особенность чугунов этой группы — образование после азотирования зоны высокой твердости значительной протяженности. Так, например, 750 = 6000 МПа высокопрочных никельмолибденовых чугунов сохраняется на глубине до 0,26—0,28 мы, а у хромоникельмолибденовых.— на глубине до 0,31— 0,45 мм.Азотированный высокопрочный чугун имеет высокую износостойкость в условиях сухого трения скольжения. Износостойкость в условиях ограниченной смазки пары кольцо (поршень) — втулка минимальна у азотированного чугуна. Наименьший износ азотированной втулки из высокопрочного чугуна отмечен при работе в паре с фосфатированием, серым и легированным чугуном, гальваническим хромом и псевдосплавом сталь — алюминий.Износостойкость азотированных коленчатых валов из высокопрочного чугуна и работающих в паре с ним вкладышей в 2,5—5 раз выше по сравнению с не-азотированной парой.Повышение температуры азотирования от 560 до 670 СС вызывает уменьшение временного сопротивления и увеличение пластичности феррито-перлитного чугуна вследствие сфероидизации цементита и распада перлита.