Июль 30th, 2013
Цементация и нитроцементация высоколегированных сталей в газовых атмосферах. Газовые атмосферы, применявшиеся для цементации и нитроцемен-гацнн высоколегированных сталей, приведены в табл. 31.Цементация сталей 20X13 и 14X17Н2 в среде продуктов пиролиза пиробензола исследована в работах [114; 115, с. 23]. Закалка с 1000°С, обработкахолодом при —60 °С и отпуск при 160 °С обеспечивают однородную и высокую гиердость порядка HRC 62—65. Влияние температуры и длительности цемен-г.ниш на глубину слоя на стали 14Х17Н2 приведены на рис. 5 [115, с. 23]. Ннгрочементацию этой стали исследовали в работе [116].Результаты цементации стали 14Х17Н2 в азото-водородной атмосфере с до-б.шкой пропан-бутановой смеси (атмосфера № 3, табл. 31) при различной температуре приведены на рис. 6. Закалка с 1020 °С в масло, обработка холодом при -60 °С и отпуск при 370 °С обеспечивали поверхностную твердость IIRC 59-62,В работе [118] исследована цементация стали 14Х17Н2 с предварительным никелированием.Использование природного газа для цементации высокохромистых сталей [66, с. 212] не обеспечивало высокой поверхностной твердости. Применение же смеси эндогаза и природного газа [66, с. 212] способствовало получению качественных слоев с поверхностной твердостью HRC 63—67. Однако, чтобы использовать эндогаз для цементации высокохромистых сталей, необходимы специальные генераторы для его приготовления.Авторы работ [112, с. 34; 119] предложили использовать для цементации высокохромистых сталей метано-аммиачные смеси. Это не вызывает технологических трудностей и обеспечивает стабильность процесса насыщения, который в этом случае следует называть нитроцементацией. Оптимальное соотношение аммиака и метана в смеси составляет 19 : 81 (объемн.). При данном соотношении метана и аммиака на поверхности насыщаемых изделий не наблюдается темной зоны, и после повторной закалки с 880 °С в масло поверхностная твердость HRC 66—68.
