Июль 30th, 2013
Строение азотированного слоя и его толщина зависят от параметров разряда: давления, удельной мощности и состава азотирующей атмосферы.Зависимость толщины нитридной и диффузионной зон азотированного слоя от давления аммиака носит экстремальный характер. При 520 °С максимальная толщина слоя получается при давлении 2,6 X 102 Па; при повышении температуры азотирования до 650 °С максимум фиксируется при более высоком давлении — 7,8-102 Па. Следует отметить, что при повышении давления в рабочей камере в диапазоне 7,8-102—26-102 Па толщина иитридной зоны уменьшается при сохранении практически неизменной толщины диффузионной зоны. Чем выше температура процесса, тем при меньшем давлении наблюдается исчезновение нитридной зоны на поверхности обрабатываемого изделия. С повышением легирования азотируемого сплава нитридиая зона исчезает при больших давлениях.Лучшие результаты достигаются при применении азотирующих атмосфер, разбавленных аргоном. Ионное азотирование низко- и среднеуглеродистых сталей в режиме катодного распыления при давлении 0,39-102—0,65- 102 Па в атмосфере 10% (объемн.) NH3+ 90% (объемн.) Аг позволяет получить слои большей толщины без поверхностной нитридной зоны. В атмосферах, разбавленных аргоном, толщина слоя получается выше, чем при обработке в чистом аммиаке при азотировании по оптимальным режимам.Один из недостатков печного азотирования—охрупчивание поверхности. Ионное азотирование, позволяя получить слой с регулируемым фазовым составом и строением, обеспечивает широкий диапазон пластичности упрочненных мате риалов [11].
