Август 11th, 2013
Для многих инструментов, например медицинских, достаточно значений максимальной твердости 50—55 Rc, достигаемых при содержании в стали 0,3—0,4% С. Такие инструменты изготовляются из сталей 3X13 и 4X13, т. е. содержащих в среднем 13% Сг и соответственно 0,3 и 0,4% С. Инструменты, от которых требуется более высокая максимальная твердость, а также нержавеющие шарикоподшипники и т. п., следует изготовлять из стали, содержащей 0,9—1,0% С. В этом случае для компенсирования отрицательного влияния углерода на коррозионную стойкость стали оказывается необходимым повысить содержание хрома до 17—18%. Примером может служить сталь Х18, содержащая 0,9—1,0% С и 17—19% Сг. В США для таких целей применяется несколько сталей, содержащих в среднем 17% Сг и 0,7—1,1% С, причем с целью дополнительного повышения коррозионной стойкости в них вводится до 0,75% Мо.Так как в таких сталях мартенсит обладает большой устойчивостью против отпуска, то после закалки их подвергают отпуску при 300—350°, а иногда и при 400°. С целью более полного превращения остаточного аустенита высокоуглеродистые стали рекомендуется также до отпуска подвергать обработке холодом при —80°. Оптимальной температурой закалки можно считать 1000—1025° для среднеуглеродистой и до 1050° для высокоуглеродистой стали. Из рис. 383 [784] для стали 3X13 видно, что закалка с температуры выше 1000—1025° не повышает твердости. Коррозионная стойкость при этом также повышается мало. В то же время нагрев д;о более высоких температур связан с опасностью укрупнения зерна, приводящего IK резкому понижению пластичности и вязкости инструмента.
